開発現場にトヨタ看板方式

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たらお: 大ベテラン; 会議室デビュー日: 2006/12/25; 投稿数: 206; お住まい・勤務地: 東京・永代通り

投稿日時: 2007-01-25 09:52

忘れがちなのは、"あんどん"ですね。
生産システムの保守が適時対応できなければいけません。
かんばん方式の三位一体は、

1.かんばん：前工程へのリアルタイム生産依頼。
2.かいぜん：末端作業者までの生産性向上意識の維持。
3.あんどん：現場の不具合を即座に伝達、解消する。

あんどんに掛かるコストは、かなりのものです。
生産プログラマ100人に対して、5人の万能遊撃部隊が必要になります。

_________________
＿福田太郎＿

るぱん: ぬし; 会議室デビュー日: 2003/08/01; 投稿数: 1370

投稿日時: 2007-01-25 10:43

るぱんです。
個人的な結論：たぶん、無理なんじゃない？

引用:

たらおさんの書き込み (2007-01-25 09:52) より:
忘れがちなのは、"あんどん"ですね。
生産システムの保守が適時対応できなければいけません。
かんばん方式の三位一体は、

1.かんばん：前工程へのリアルタイム生産依頼。
2.かいぜん：末端作業者までの生産性向上意識の維持。
3.あんどん：現場の不具合を即座に伝達、解消する。

あんどんに掛かるコストは、かなりのものです。
生産プログラマ100人に対して、5人の万能遊撃部隊が必要になります。

1.かんばん：前工程へのリアルタイム生産依頼。
要件定義は要件定義できっちり切って、設計は設計できっちり切る。
これが一番効果が出そうですね。
でも、現状のシステム開発は、同時多発的曖昧模糊プロセスを採用している場合が多いので、これをやったら要らない人員が大量に出てくると思います。
結局上流行程に力のある人をつぎ込めるかどうかにかかっていそうですね。
→たぶん、無理なんじゃない？

2.かいぜん：末端作業者までの生産性向上意識の維持。
これはTOPがやるんだと言う意思を見せてやり続けるところにその強さが現れるので、
中途半端にやると規模だけでかくなってモラル低下を引き起こし、
結局役に立たない人員を大量に抱えることになります。
ＰＬがいくら旗を振ったところで、ＰＭや顧客側ＰＭにやる気が無い場合は、
ＰＬが奮起するわけも無い。
→たぶん、無理なんじゃない？

3.あんどん：現場の不具合を即座に伝達、解消する。
たらお氏は５人と言ってますが、現状では100人プロジェクトの場合、
遊撃部隊は１人居るか居ないかで、余剰人員は遊ばせないようにとか言う
わけのわからない論理で余剰人員を出せないと思います。

結局、上層部がやる気を見せて、めんどくさいことを厭わずにやり続けるしかないと思います。
そんなネタを部下に調べさせた上で、やれ！と号令かける上司が居る会社で
トヨタ生産方式でシステム開発をまわせるわけが無い。
・・・と思ってしまいました。
→たぶん、無理なんじゃない？
_________________

uk: ぬし; 会議室デビュー日: 2003/05/20; 投稿数: 1155; お住まい・勤務地: 東京都

投稿日時: 2007-01-25 10:45

あんどんの本質は、「末端の作業者が生産ラインを止める権限を持つ」ことでしょう。
また、問題の解決も基本的には現場の作業者が行うことになっています。したがって、

引用:
生産プログラマ100人に対して、5人の万能遊撃部隊が必要になります。

この発想には結びつかないのではないですか? それともトヨタでは問題解決のための
スペシャリストが存在している、ということなのでしょうか。

カイゼンの発想もそうですが、「現場のことは現場の人間が一番よく知っている」こと
を前提に、現場への権限委譲を行うことが根底にあります。

nagise: ぬし; 会議室デビュー日: 2006/05/19; 投稿数: 1141

投稿日時: 2007-01-25 11:01

引用:
ukさんの書き込み (2007-01-25 10:45) より: カイゼンの発想もそうですが、「現場のことは現場の人間が一番よく知っている」ことを前提に、現場への権限委譲を行うことが根底にあります。

現場はリーダーの意識ひとつでずいぶん変わりますからね。
ボトムアップのカイゼンはやりやすい。
でも、上のほうが個人の工夫を組織の工夫にまで汲み上げないで
放置しているから組織としてのカイゼンに繋がらないというのをよく見てきました。

技術も個人のスキルであって、会社のスキルになっていないことが多いですね。
それを汲み上げる力を持った会社があれば、脅威に思うところですが…

holic: ベテラン; 会議室デビュー日: 2004/08/24; 投稿数: 74

投稿日時: 2007-01-25 13:25

参考資料:

http://www.objectclub.jp/community/adc/lean.ppt
http://www.metabolics.co.jp/SoftwareProcess/SRC040903/LSD02.pdf

nagise: ぬし; 会議室デビュー日: 2006/05/19; 投稿数: 1141

投稿日時: 2007-01-25 14:24

業務として調査を命じられたのであれば、
本屋に行ってその手の本をまず片っ端から購入して読破しましょう。
本の経費は会社が持ってくれるはずです。
（会社の意向ではなくて上司の独断だと払ってくれないかもしれないので
　書籍代の領収書が経費で落ちるかどうかは経理に相談してください）

書籍、Webのほか、講演会に出席するとか、著名な人に取材を試みるとか
情報を集める方法はいくらでもあるわけですが、
そういうことをせず、狭い見識でレポートを提出するようだと
「仕事なめてるのか」
ということになるのでご注意を。

ognac: ベテラン; 会議室デビュー日: 2005/06/21; 投稿数: 65

投稿日時: 2007-01-26 01:06

スレ主殿>この指示を出したSEさんの意図を知りたいです
実現できるとなると私の認識が根底から覆ります。
(個人的にはこの手の書籍は眉唾ものと見てますので尚更です)

たらお: 大ベテラン; 会議室デビュー日: 2006/12/25; 投稿数: 206; お住まい・勤務地: 東京・永代通り

投稿日時: 2007-01-26 09:09

あんどんの使われ方は、加工部と組付け部で若干の差があるでしょう。
ソフトウェアなら、各モジュールの作成と結合試験に当たると思います。

いづれにしても、

1.問題や遅滞が速やかに解消され、計画通りの生産をすること→あんどん
2.常に生産性と効率を意識し、現状改善の思考を継続する→かいぜん
3.製品需要から適時的確に、各工程へ生産依頼が行われる→かんばん

作業者の心得は、
1.不良ワークを多く出さないように、常に精度のチェックを行う。(不良は出る前提)
2.規定外の不良は、後工程に流さない。(問題の影響が広がり、切り分けが困難になる)
3.大量の不良につながる問題が出てきたら、周知、生産調整、保守を行う。

#実際の現場での保守遊撃部隊は、加工組付け機械の保守部隊で、
#地元の工業高校出身の20代、改善提案も多く、将来の班長候補です。
#組織的にうまく循環するようになっています。

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＿福田太郎＿

[ メッセージ編集済み編集者: たらお編集日時 2007-01-26 09:15 ]

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